Volkswagen richiama 11 milioni di auto per una spesa di 6,5 miliardi di dollari. E tu sei a posto con i controlli qualità dei tuoi componenti automotive?

controllo saldature motivexlab

E’ delle ultime ore la notizia che Volkswagen ha annunciato un maxi-piano per richiamare gli 11 milioni di vetture coinvolte nello scandalo delle emissioni truccate.

Uno scherzetto che oltre al crollo in Borsa, costerà alla casa automobilistica tedesca circa 6,5 miliardi di dollari.

Ed ecco che si realizza uno degli incubi che scommetto attanagliano anche le tue notti, se sei il Responsabile della Qualità di un’azienda che fornisce le principali case automobilistiche: il pensiero di incappare prima o poi in un richiamo vettura per colpa di qualche componente difettoso, che va sostituito.

Dietro al caso Volkswagen, come avrai sentito, c’è stata probabilmente una vera e propria frode, ma spesso le case automobilistiche incappano in problemi di non conformità ai requisiti in perfetta buona fede, o quasi.

Quasi, nel senso che, anche se nessuno lo ammetterà mai pubblicamente, tra i vari livelli di responsabilità, si troverà sempre qualcuno che penserà:“Io l’avevo detto che quel componente non andava, ma gli alti papaveri, quelli che comandano, hanno fatto finta di non sentire.”

Si sa, che quando bisogna terminare i processi di prototipazione, qualifica e iniziare la produzione, spesso si preferisce risparmiare qualche soldo ed evitare qualche controllo, non tanto per il costo del controllo in sé, ma soprattutto per le conseguenze.

Cioè si preferisce ignorare un problema perché risolverlo costerebbe troppo, rallenterebbe le pianificazioni, e allora si spera che non salti mai fuori e si mandano avanti dei processi anche non ottimali.

Il guaio è che, se sei tu il Responsabile della Qualità dell’azienda che sta fornendo dei particolari non perfettamente conformi alle specifiche del cliente, su di te ricade la responsabilità, e quindi speri che non succeda mai niente, che non ci siano rotture di componenti, difetti estetici che emergono dopo anni ecc.

E se da una parte, preghi e tocchi ferro perché il tuo cliente non scopra una non conformità sui tuoi prodotti, dall’altra, per salvare giustamente il tuo posto di lavoro, diventi ogni giorno più cinico, pensi che le cose dovrebbero funzionare diversamente, ma non puoi farci niente, puoi solo raccogliere le evidenze che tu avevi fatto i controlli e avevi segnalato ai tuoi superiori le anomalie riscontrate.

Io nel mio lavoro purtroppo ho conosciuto molti responsabili qualità che fanno fare i controlli qualità dei loro prodotti per mettersi dalla parte della ragione, per poter dire, qualora succedesse mai un casino, come una campagna di richiamo: “Guardate che io avevo verificato la qualità dei materiali e delle lavorazioni, per esempio delle saldature e delle verniciature, avevo segnalato delle problematiche, ma nessuno ha preso provvedimenti, perchè non c’era il tempo, costava troppo o chissà che…”

Se hai esperienza in questo settore sai di cosa parlo. E allora ti dico, mettiti anche tu dalla parte della ragione, quanto meno potrai tornare a dormire sonni tranquilli, sapendo che tu il tuo dovere l’hai fatto.

Un grande conoscitore di questi meccanismi aziendali è Giuseppe Cardella, che dopo una carriera trentennale in una grande azienda fornitrice di primo livello di una grossa casa automobilistica, oggi affianca i responsabili qualità come te a mettere a punto i controlli qualità in fase di prototipazione e di sviluppo del processo produttivo.

motivexlab-beppe

Giuseppe Cardella Responsabile MotivexLab controlli sulle saldature presso cliente.

Per aiutare anche te a capire di cosa si occupa esattamente Giuseppe Cardella, detto Beppe, e come aiuta i Responsabili della Qualità a svolgere il loro lavoro, gli ho fatto alcune domande.

Dove svolgi principalmente i controlli qualità per clienti, Beppe?

Solitamente io affianco i clienti nella messa a punto dei processi grazie a ciò che emerge dalle prove di laboratorio e dai controlli non distruttivi mediante ultrasuoni sui punti di saldatura, in reparti definiti di prototipazione, dove fanno allestimenti di scocche, o campioni che vanno per prove dedicate, prove strada, prove crash, prove di sperimentazione.
Questi interventi di controllo qualità vengono fatti per esempio per le prove crash o per le verifiche di processo.

Quindi tu intervieni coi controlli delle saldature durante le fasi precedenti alla produzione?

Esattamente.
Sono fasi sperimentali di sviluppo processo, ecco perché le chiamano verifiche di processo. E le verifiche di processo le detta e le richiede il cliente finale. La grande casa automobilistica decide di fare una verifica di processo e la chiamerà VP1, oppure può decidere di farne 5. Il fornitore del costruttore allora chiama me, e mi chiede di affiancarlo in questa verifica di processo.

Quindi la verifica di processo è la fase in cui il costruttore di auto chiede al suo fornitore di dimostrargli come produce?

Si, ma possiamo identificare diverse fasi: nella fase iniziale vengono utilizzate delle attrezzature definite pilota, cioè attrezzature non definitive, che servono però a cominciare a fare valutazioni di ingombri, geometrici, di montabilità, di tempistica.
Perché il progetto quando nasce, nasce sulla carta, però poi lo devono sviluppare in pratica. E cosa fanno? Generano solitamente delle attrezzature pilota, non tutte, ma la maggior parte sono attrezzature pilota.

In questa fase ci sono degli ispettori del cliente finale che verificano la fattibilità?

Sì, questi ispettori vanno negli stabilimenti del fornitore al quale hanno assegnato la commessa e verificano che siano fattibili le tempistiche, che le pianificazioni siano rispettate, cercano soluzioni per i problemi che vengono fuori, perché è la fase di sperimentazione, di sviluppo del progetto.

E man mano che trovano qualcosa che non va riprogettano?

Fanno le modifiche, fanno gli ordini di modifica, si chiamano ODM, ordini di modifica, perché rettificano mano mano eventuali anomalie, magari dicono:“Questo foro di centraggio non va più qua, me lo sposti di 2 mm in asse y ecc”.
E in mezzo a questa verifica del prototipo, ci sono le prove di laboratorio che possono essere sia distruttive che non distruttive, che permettono di vedere il mantenimento dei requisiti.
Nel caso in cui una prova di sperimentazione fornisce ad esempio esito negativo, individuata la causa dell’anomalia, si modificano i particolari, si irrobustiscono i progetti e si riprova la bontà della modifica.
Poi vengono fatte le prove sul processo. Per vedere la validità del processo e di alcuni requisiti, nel caso specifico delle saldature, dei punti di saldatura. Per cui uno va a verificare che il processo del fornitore sia un processo affidabile e che abbia i requisiti richiesti dalle normative.

Quindi noi di MotivexLab interveniamo in questa fase di prototipazione e messa a punto dei processi produttivi presso i principali fornitori dei costruttori di auto?

Sì, noi interveniamo in questa fase sia presso il fornitore principale che ha preso la commessa della casa automobilistica, sia presso i sub fornitori.
Quello che si può aprire è questo scenario: il fornitore prende in carico la commessa, a casa sua riesce a fare un certo numero di componenti, sottolavorazioni, ma alcune cose non riesce, o non ha l’attrezzatura, per cui dà il mandato a un altro sub fornitore.
Il sub fornitore può anche essere per esempio l’azienda incaricata di fornire le attrezzature e le macchine per la lavorazione, come per esempio chi fornisce i robot di saldatura.

Spesso il mio cliente mi manda a fare i controlli dal suo fornitore, che è un’azienda che produce robot di saldatura e che sta allestendo l’impianto di saldatura. Visto che il mio cliente acquista l’impianto chiavi in mano collaudato, fanno fare a Motivexlab i controlli per verificare la qualità delle saldature, just in time, direttamente presso il costruttore dei robot di saldatura.

In questi casi quindi tu controlli se le saldature vanno bene e lo fai just in time, a bordo macchina, direttamente presso la sede del costruttore dell’impianto di saldatura?

Assolutamente sì. Il fornitore principale della casa automobilistica, cioè il nostro cliente, manda i componenti al suo fornitore di impianti di saldatura, che assembla.
In questa fase si verifica tutto: si verifica che le attrezzature funzionino bene, che i robot siano programmati correttamente, si fanno le messe a punto.
Questa fase è molto importante ed è qui che intervengo personalmente, collaborando a stretto contatto con chi programma questi robot di saldatura ed insieme troviamo i parametri più adeguati da utilizzare per realizzare un prodotto finito che risponda ai requisiti richiesti.
In questi casi si controllano i punti di saldatura in base alla loro classificazione progettuale e alle classi di importanza, come per esempio i punti Importanti che sono identificati con il simbolo
motivexlab punti saldatura q+

Il PPAP c’entra in questa fase e in che modo?

Il PPAP (Production Part Approval Process) è un documento di sistema qualità, un documento completo che deve essere utilizzato dal fornitore per chiudere dei cicli. In pratica tu produttore di parti di auto, fornisci al tuo cliente finale, cioè alle case automobilistiche, il tuo documento di sintesi che racchiude tutte queste cose che stiamo dicendo spezzettate: lo sviluppo del processo, la sperimentazione, le prove che sono state effettuate, i rilievi dimensionali, i controlli non distruttivi, ecc.
Tutta questa documentazione va dentro questo librone, questo documento che si chiama PPAP e che rappresenta il Processo di Approvazione dei Particolari di Produzione (PPAP) secondo la ISO/TS 16949.
Tale Processo di Approvazione dei Particolari di Produzione è basato sulla normativa VDA.
Bisogna tenere presente che per esempio l’intero costo delle attrezzature, se sostenuto dalla casa automobilistica, verrà saldato al completamento del Processo di Approvazione dei Particolari di Produzione (PPAP).

Il PPAP quindi è la fine della prototipazione?

E’ la fine di un ciclo che dà l’autorizzazione a produrre, che dà l’autorizzazione a fornire. Per cui dici sì, ok, c’è questo documento di chiusura che raccoglie tanti aspetti del sistema e che ha lo scopo di approvazione a produrre.
In altre parole rappresenta, nella filiera di produzione dell’industria automobilistica, la garanzia di qualificazione di un fornitore di componenti e del loro processo produttivo; serve a valutare se tutti gli obiettivi del cliente, relativi alla progettazione, allo sviluppo ed ai requisiti richiesti, sono stati recepiti dal fornitore.

E quindi noi come laboratorio prove, finita la fase di prototipazione, di sperimentazione, possiamo intervenire con un controllo periodico per vedere che non ci siano derive?

Sì, finita la fase di sperimentazione, noi possiamo intervenire, come facciamo, per verificare che non ci siano derive di processo produttivo con controlli sistematici.

Poi interveniamo anche nel caso più tremendo di tutti, quando vendi il prodotto e il prodotto ti torna in casa perché ha qualcosa che non va e il cliente finale ti ha segnalato una non conformità grave, come per esempio casi di rottura di componenti già montati in vettura?

Sì, noi interveniamo anche nei casi di anomalie, ma sono casistiche diverse.
Diciamo che noi accompagniamo il cliente nelle messe a punto del suo processo, poi una volta che è a regime con la produzione, verifichiamo il mantenimento dei requisiti con controlli periodici e, nel malaugurato caso in cui ci sia un ritorno dalla rete, per esempio quando viene scoperto un componente difettoso già montato in vettura, eseguiamo la failure analysis per aiutare il nostro cliente a difendersi nel caso non sia responsabile, e a trovare un’azione correttiva adeguata quando invece purtroppo la colpa è sua.

Quanto è importante mantenere le tempistiche programmate in queste fasi?

E’ fondamentale.
Teoricamente i progetti di avviamento delle attività sono pianificati sulla carta, ma nella realtà i tempi slittano sempre. Noi, come laboratorio prove, siamo spesso chiamati all’ultimo momento, quando si sono già accumulati ritardi vari. Diventa allora fondamentale il nostro aiuto just in time.

Grazie per le informazioni che ci hai dato.

E’ un piacere dare informazioni che spero siano utili per chi legge. Ho cercato di essere il più chiaro possibile, e gli addetti ai lavori mi perdoneranno se ho semplificato certi concetti, ma l’ho fatto per dare una mano a chi questi processi inizia a conoscerli adesso e magari non ha accumulato anni di esperienza in questo settore.

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Eccoci, torniamo a noi, Beppe è già tornato dai suoi clienti.

testimonianza Bugnano

Mentre leggevi l’intervista, hai pensato a quanto costa aspettare per giorni e giorni i risultati delle prove di laboratorio e quanto stress ha il responsabile qualità, che deve garantire al suo cliente la data definitiva di partenza del progetto?

Ti è già capitato di trovarti a dover far partire un progetto e avere accumulato ritardi anche per colpa del laboratorio prove che ti fornisce i risultati delle prove dopo una settimana, 10 giorni? Pensaci.

Prova a pensare cosa è successo l’ultima volta che sei stato preso in mezzo dal tuo cliente per colpa dei ritardi degli altri.

E ora pensa che scenario si aprirebbe davanti ai tuoi occhi se tu avessi la certezza di avere un partner che oggi gli consegni i campioni di saldatura da verificare e domani ti consegna gli esiti delle prove o addirittura interviene in tempo reale a bordo macchina nei processi di messa a punto e prototipazione.

Se ci hai pensato bene e ti è piaciuto, telefona allo 011 93 70 516 oppure compila il modulo che trovi qui in basso.

Passo e chiudo.

Elisabetta Ruffino

By | 2017-05-18T01:58:33+00:00 settembre 30th, 2015|Controlli non distruttivi, Prove di laboratorio|0 Commenti

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