COSA FARE QUANDO GRAZIE ALLE PROVE DI LABORATORIO SCOPRI CHE NON E’ COLPA DEL MATERIALE SE HAI TANTI SCARTI DI PRODUZIONE?

problemi scarti produzione

“Elisabetta d’accordo, grazie a MotivexLab ho scoperto in 24 ore che gli scarti della produzione non sono causati da materiale non conforme.

Non è neanche colpa della lavorazione.

Adesso cosa devo fare per risolvere il problema?

Il mio capo e il mio cliente mi stanno massacrando, cosa faccio?

Come faccio a scoprire la causa degli scarti di produzione?”

Ho girato la domanda a Raul Trentin, fondatore di Leader Produzione e ideatore del sistema EliSPro (Elimina Sprechi in Produzione).

Prima di dare la parola a Raul te lo voglio presentare:

Raul, si specializza con un Master in Robotica nel 2002 in Germania e inizia il suo percorso come stagista in ZF (la multinazionale che fa i cambi per Maserati e le migliori auto tedesche).

Qui, facendo il giro delle macchine utensili, su più di 200 impianti, e chiedendo agli operai se hanno bisogno di acqua emulsionata, di olio o di manutenzioni, spende molto tempo ad ascoltare le lamentele di chi lavora i materiali metallici.

Proprio qui, in mezzo alle macchine utensili, dove l’ambiente non è da damerini in giacca e cravatta, impara due cose fondamentali:

  • A essere pratico e a risolvere velocemente i problemi
  • Che i “soldi” vengono “procurati” dalle vendite ma poi è la produzione a doverli “concretizzare”. I ritardi costano. Gli scarti costano. I numeri sono l’unica cosa che davvero conta, tutto il resto sono chiacchiere o teoria!

Nel frattempo Raul si appassiona di sistemi produttivi e di management e introduce un grosso progetto di miglioramento nel 2006 quando diventa Manager di Manutenzione per ZF.

E compie una vera rivoluzione che porta a:

  • Trasformare la manutenzione da centro di costo a centro di profitto
  • Ridurre del 70% i fermi per guasto
  • Ridurre il valore del magazzino di manutenzione di oltre il 60%
  • Ridurre drasticamente i problemi di sicurezza

Ma non solo perchè poi il progetto viene espanso al resto dello stabilimento:

  • Riducendo drasticamente il magazzino
  • Riducendo i problemi di qualità
  • Riducendo i tempi di attrezzaggio degli impianti
  • Riducendo i tempi di consegna dei prodotti

Nel 2010, con la voglia di fare nuove esperienze, inizia a fare consulenza alle aziende.

Negli ultimi 5 anni entra in contatto con molte aziende: da quella nata nel garage di casa, che ora dà da mangiare a diverse famiglie, alla multinazionale.

Matura esperienza nel settore della plastica, delle lavorazioni meccaniche, dell’assemblaggio di quadri elettrici.

Tra le aziende con cui ho lavorato ci sono  ZF, Gruppo Gabrielli, Nice, Flextronics.

Cosa può fare per te Raul?

Spiegarti come puoi far risparmiare migliaia di euro alla tua azienda automotive ed evitare di essere licenziato o cazziato dal tuo capo per un errore sulle carte di controllo, quando gli esiti delle prove di laboratorio consegnati in 24 ore sulla tua scrivania, hanno escluso un problema di conformità del materiale.

Ok, io te l’ho presentato, ora tocca a Raul Trentin parlare:

“Sono sempre più spesso chiamato da aziende metalmeccaniche nel settore automotive e che hanno questo problema : arrivano in ritardo con le consegne (sostengono alti costi di produzione) e hanno il fiato del Cliente sul collo.

Ma questo è solo uno degli effetti indesiderati. L’altro, ancora più odiato dai tuoi Clienti, è quando consegni merci con problemi di qualità.

Quando scrivo Cliente con la C non è un caso. In azienda chiedo spesso: “chi ti paga lo stipendio?”

Le risposte sono quasi sempre: “la proprietà” o “l’azienda”.
Se anche tu hai risposto così, voglio dirti che lo stipendio ti viene pagato dal Cliente.

Sì. Se il Cliente paga perchè è soddisfatto ci sono i soldi per andare avanti, altrimenti no.

Ecco perchè, se sei un responsabile di qualità o di produzione, il tuo ruolo è particolarmente delicato. Il Cliente pretende da te la qualità promessa e le consegne puntuali.

E credimi, la concorrenza non aspetta altro che un passo falso della tua azienda per portarti via i Clienti.

Senza arrivare a casi come quelli di Volkswagen o di Toyota (che ha portato ad un morto) oggi ti voglio parlare di un’azienda che potrebbe essere una tua competitor…e di come questa stava perdendo migliaia di euro per un “errore” nelle carte di controllo.

Ma veniamo ai fatti.

L’azienda in questione è certificata ISO TS 16949 e produce stampi per il settore automotive.

Mi chiama perchè ha problemi di consegne ed i costi di produzione sembrano elevati.

Ad una prima occhiata ho notato che i ritmi di fabbrica non erano vertiginosi (c’erano i tempi per consegnare puntuali), eppure :

  1. Alcune consegne erano in ritardo.
  2. Alcuni stampi dovevano essere rilavorati o rifatti perchè fuori tolleranza.

Proprio questo secondo punto generava una continua lotta tra il responsabile di qualità e quello di produzione.
Per venirne a capo la prima cosa che ho fatto è stato inserire un sistema di misura efficiente: si migliora solo ciò che si può misurare.

Le chiacchiere e le opinioni si fanno solo davanti alla macchinetta del caffè.

Proprio per misurare le disfunzioni del processo produttivo ho usato il foglio che puoi scaricare gratuitamente qui.

L’indicatore che ho usato è l’OEE o indicatore globale di rendimento di un impianto (ma che può essere adattato facilmente ad una linea … o anche ad un processo).

In particolare questo indicatore mette in relazione tre indicatori fondamentali per un impianto produttivo :
DISPONIBILITÀ – EFFICIENZA – QUALITÀ

indicatore

In particolare, in questa azienda era necessario misurare le performance della qualità in termini di perdita di efficienza (vedi figura qui sotto)

diagramma

Da una parte avevamo delle carte di controllo che evidenziavano un processo stabile con dei problemi non ripetitivi e si attribuiva la cosa all’operatore.
Dall’altra c’era l’indicatore globale di rendimento che parlava chiaro.

Non era un problema di disponibilità impianti. Sì erano saturi, ma mai oltre l’85% giornaliero.

La cosa strana era l’efficienza. Nonostante il tempo disponibile al lavoro abbastanza elevato, la produzione era molto più bassa del previsto. L’indice di efficienza in due impianti era poco più del 60%. Qualcosa non quadrava.

Parlando poi con gli operatori emerge che ci sono parecchi fermi macchina. Continue micro interruzioni che rallentano di molto la produzione.

Infine un altro dato strano. La qualità. Troppe rilavorazioni in soli due impianti. Alcuni scarti (che in una commessa di alto valore e bassa quantità) pesano come macigni.

Cosa stava succendendo?

Il responsabile della qualità non aveva la situazione sotto controllo. Le sue carte di controllo mi mostravano una situazione abbastanza sotto controllo, ma i dati e le lamentele  del CEO mi dicevano tutt’altro.

Ecco cosa è stato fatto per risolvere il problema.

Ho riunito responsabile della qualità, responsabile di produzione e i due operatori dei due impianti che erano più in difficoltà (indicatore globale di rendimento più basso).

Li ho aiutati ad arrivare al dunque con il diagramma causa effetto o diagramma di Ishikawa:

diagramma Ishikawa

Il problema era: nella fase di foratura del codice XYZ si presentano dei fuori tolleranza del 2% che possono essere rifiutati dai clienti.

Inoltre: il problema non era ripetitivo ed era “isolato” a soli due impianti.

E‘ stato sviluppato il diagramma causa-effetto e si è notato che il problema era di “manutenzione” impianto.

Non erano gli operatori a sbagliare, ma la macchina che generava dei fuori tolleranza solo in certe posizioni.
In pratica l’usura di una guida, quando raggiungeva una certa posizione, portava a questi errori.

Quello che era sfuggito al responsabile della qualità era questo: il processo non era ripetitivo. Solo alcune commesse avevano certe lavorazioni e perciò l’errore si presentava raramente.

Questi errori “random” erano stati imputati ad errore uomo.

Inoltre, avendo più impianti in grado di fare quella lavorazione, per manifestarsi l’errore lo stampo doveva per forza essere lavorato nei due impianti in questione.

Poi c’erano altri impianti con altre lavorazionei dove c’erano continue micro interruzioni del lavoro. Qui il problema era rappresentato dalla grafite. E l’abbiamo scoperto grazie alle prove di laboratorio: l’analisi microcomposizionale mediante SEM EDS ha messo in evidenza la presenza di questa polvere estremamente fine che si depositava in alcune parti elettroniche causando micro fermate.

Per i due impianti, è stata pianificata una manutenzione straordinaria. Nel frattempo sia il responsabile di produzione che quello di qualità sapevano che non potevano lavorare determinate misure in quei due impianti.

Negli altri impianti abbiamo risolto con un piano di manutenzione preventiva mirato e degli adeguamenti impianto dal valore esiguo.

Come puoi applicare questo alla tua azienda?

Primo: scarica il report ed il foglio operativo che trovi qui

Secondo: individua i colli di bottiglia (dove si strozza il processo) in azienda

Terzo: inizia a misurare le fermate reali che subisce la produzione

Quarto: nel caso emergessero cose “strane” crea un gruppo di lavoro che risolva il problema.

Per risolvere il problema puoi usare anche tu il diagramma causa-effetto e la tecnica dei 5 perchè (chiedi perchè fino a 5 volte finchè non si arriva alla causa primaria).

Come promotore del miglioramento continuo in azienda, sei anche il portavoce di questi progetti che coinvolgono più reparti (solitamente produzione, qualità e manutenzione).

Scarica la guida operativa con i due fogli excel e, se qualcosa non ti è chiaro, scrivi pure qui sotto.

Ti risponderò appena possibile.

Raul Trentin”

Che dire di più?

Assolutamente niente: il quadro che ha delineato Raul è davvero completo e lo ringrazio per aver condiviso con noi i suoi trucchi del mestiere.

Raul è l’unico in grado di aiutarti a scoprire velocemente la causa di una non conformità quando i risultati delle prove di laboratorio hanno escluso che sia colpa del materiale o della lavorazione.

Ricorda sempre che la velocità è il fattore determinante per evitare di buttare sacchi di soldi dalla finestra quando gli scarti di produzione sono elevati.

Quindi, se vuoi avere la sicurezza che i risultati delle prove di laboratorio atterreranno sulla tua scrivania entro 24 ore, telefona allo 011 93 70 516 oppure compila il form CONTATTACI qui in basso.

Se dopo 24 ore, avrai la certezza che il problema degli scarti non è del materiale e neanche della lavorazione, contatta Raul Trentin e lui saprà aiutarti a eliminare gli scarti in produzione.

Passo e chiudo.

Elisabetta Ruffino

By | 2018-04-23T15:40:57+00:00 febbraio 8th, 2016|Consegna urgente garantita|0 Commenti

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