Contestazioni e non conformità sulla misurazione dello spessore del rivestimento? Ecco cosa fare

 

 

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Ti è capitato di avere a che fare con contestazioni sulla qualità del rivestimento? In particolare per lo spessore di rivestimenti come verniciature, zincature, cromature, trattamenti galvanici?

E soprattutto, in caso di non conformità e contestazioni sulla misurazione dello spessore del rivestimento, sei stufo di sentire le teorie più diverse sui metodi di misurazione, senza poterti fare un’idea precisa sulla validità di un metodo rispetto ad un altro?

Di solito capita che le parti in causa appoggino e ritengano valido il metodo di misurazione che dà i risultati che più si avvicinano a quello che avvantaggia la loro posizione. Quindi capita di vedere scene pietose di contestazioni in cui il malcapitato difende la bontà del lavoro eseguito, portando come prova la misurazione eseguita con spessimetri che vengono commercializzati a poche centinaia di euro.
Se tali strumenti possono essere validi nelle carrozzerie di provincia, che non competono per mantenere una posizione di leader nel mercato di riferimento, o essere utilizzati dai periti delle assicurazioni per un controllo veloce e di massima, sono inutili e dannosi in caso di contestazioni e non conformità rilevate nei processi di verniciatura e trattamenti galvanici dei settori industriali.

In particolare nel settore automotive i capitolati tecnici di fornitura sono molto dettagliati e severi sulla qualità dei rivestimenti, sia in termini di spessore, che di adesione per garantire performance elevatissime di resistenza alla corrosione e di qualità estetica.
Ma perché in questi casi i metodi non distruttivi di misurazione dello spessore del rivestimento sono inutili e dannosi? Perché fanno perdere un sacco di tempo in discussioni che non finiscono mai tra fornitore e cliente, e non portano l’evidenza incontestabile di come effettivamente si presenta lo strato del rivestimento.

Quindi se anche a te è capitato di partecipare a queste discussioni, e di stare ore intorno ad un tavolo, o al telefono o via email, a parlare di misure fatte con strumenti che lavorano secondo i principi dell’induzione magnetica o delle correnti parassite, che misurano lo spessore in un punto e non su una sezione, ti sei reso conto che tutto quel tempo si poteva risparmiare decidendo subito di procedere con una misurazione incontestabile e obiettiva.
E vedere così chi aveva ragione e di conseguenza decidere subito quale azione correttiva intraprendere.

In questi casi le parole stanno a zero.
Infatti non bisogna parlare, bisogna agire, se non si vuole fare l’errore di rimandare la decisione di come affrontare la non conformità, aumentando inutilmente i costi di gestione, dovuti a mancata consegna del materiale, addebiti, perdita di clienti ecc.

Per poter decidere cosa fare in caso di contestazioni e non conformità, devi vedere con i tuoi occhi come si presenta il rivestimento in termini di spessore, compattezza e omogeneità lungo una sezione presa in esame, magari in prossimità di zone critiche, quali angoli o gole.

E questo principio è valido sia che tu sia il fornitore, sia che tu sia il cliente.
Sia che tu abbia ragione, sia che tu abbia torto.
Sia che tu ti chiami Tommaso e non ci credi finché non ci metti il naso, sia che tu ti chiami…
Ok, spero di averti strappato un sorriso!

Ma torniamo seri.
Per avere questa evidenza c’è un solo metodo di analisi ed è  la misurazione dello spessore del rivestimento con metodo microscopico in accordo alla norma UNI EN ISO 1463:2006.
Tale norma prescrive un metodo per la misurazione dello spessore locale dei rivestimenti mediante
esame con un microscopio ottico delle loro sezioni.
E’ applicabile nei seguenti casi:

  1.  strati metallici (zincatura, nichelatura, cromatura, ramatura, stagnatura con funzione sia protettiva sia decorativa)
  2. strati di ossidi (anodizzazione)
  3. vernici (cataforesi, base, fondo, trasparente)
  4. fosfatazione

depositati su qualunque tipo di particolare ad esempio ingranaggi, steli, lamiere, pin, contatti elettrici, utensili.

Operando in conformità alle prescrizioni della norma UNI EN ISO 1463:2006, si esegue la preparazione del provino metallografico tenendo in considerazione tutti i fattori che possono influenzare l’incertezza di misurazione.
In particolare, le operazioni di preparazione delle sezione trasversali e quindi di misurazione dello spessore del rivestimento, dalla lucidatura dalla grana più grossa (120) fino alla lappatura finale mediante panni da 6 e da 1 µm, sono eseguite per garantire un’incertezza assoluta della misurazione inferiore al micron.

I fattori che influenzano maggiormente l’incertezza di misurazione e che devono essere attentamente considerati dai tecnici di laboratorio, sono i seguenti:

inclinazione della sezione: tale fattore riguarda il piano della sezione il quale, se non perpendicolare al piano del rivestimento, provoca una maggiorazione della misurazione rispetto al valore reale; le operazioni di taglio vengono pertanto eseguite con troncatrici di ultima generazione con piani di riscontro;

deformazione del rivestimento: può verificarsi nel caso di rivestimenti teneri oppure al contrario molto fragili sui quali pressioni eccessive o alte temperature ne possono provocare la deformazione. In questo caso l’inglobatura a caldo mediante resina fenolica viene sostituita da un’inglobatura a freddo mediante resina bi-componente;

arrotondamento del bordo: si verifica nel caso in cui la sezione, dopo le operazioni di lucidatura e lappatura, presenta una forma convessa: per evitare l’arrotondamento del bordo della sezione, il campione viene racchiuso, prima dell’inglobatura, in un supporto che ne garantisca la perpendicolarità e la stabilità. Allo stesso modo, durante la fase di lucidatura con carte abrasive, la faccia lucidata del provino deve rimanere perpendicolare al rivestimento. Tale operazione è risolvibile applicando pezzi di un metallo simile all’interno del provino, e variando ciclicamente la direzione di lucidatura (con rotazione di 90°) ed applicando una bassa pressione di lucidatura. Inoltre grazie al software di acquisizione che permette la messa a fuoco continua su vari piani ottici si ottiene l’assemblaggio finale assistito da computer di un’immagine perfettamente a fuoco su tutta la diagonale.

attacco chimico: se necessario per rendere visibile o migliorare il contrasto, gli addetti al laboratorio metallografico eseguono attacchi mediante opportuni reattivi in modo da evidenziare perfettamente l’interfaccia di separazione tra rivestimento e materiale base.

Ora sai cosa bisogna fare  in caso di contestazioni e non conformità sulla misurazione dello spessore del rivestimento, ma per ottenere risultati non basta sapere, bisogna agire, e farlo subito, per risolvere il tuo problema.

Tocca a te agire e chiamare l’unico laboratorio che ti garantisce la consegna dei rapporti di prova entro il giorno stabilito, anche in 24 ore, se no ti restituisce i soldi.

Ti basta telefone allo 011 93 70 516 oppure compilare il modulo in fondo alla pagina per prenotare le tue prove di laboratorio.

 

P.S. Guarda cosa dicono di noi i nostri clienti:

 

 

 

 

By | 2017-05-18T11:42:37+00:00 settembre 8th, 2014|Prove di laboratorio|0 Commenti

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